Sản xuất đúng lúc (Just In Time - JIT)

 

Sản xuất đúng lúc (Just In Time - JIT)

Sản xuất đúng lúc (JIT), còn được gọi là phương thức sản xuất không có tồn kho (stockless production), tồn kho bằng không (zero inventories), quy trình sản xuất từng chiếc (one-piece flow) hay phương thức sản xuất theo siêu thị (supermarket production).

Sản xuất đúng lúc là một phương thức sản xuất do công ty Toyota của Nhật Bản áp dụng từ những năm 1960. Sau năm 1973, phương thức này đã giúp Toyota vượt qua cuộc khủng hoảng năng lượng lần thứ nhất và thu hút sự chú ý của các doanh nghiệp sản xuất ở các quốc gia khác. Dần dần, phương thức này được triển khai ở các công ty Nhật Bản tại châu Âu và Mỹ. Phương thức này, cùng với các phương thức sản xuất và lưu thông khác xuất phát từ Nhật Bản, được các doanh nghiệp phương Tây gọi là "Mô hình Nhật Bản". Hệ thống sản xuất đúng lúc (JIT) đã đóng vai trò rất lớn trong sự phát triển của ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản từ giai đoạn bắt đầu, qua việc nhập khẩu thiết bị công nghệ, xây dựng hệ thống sản xuất quy mô, tăng trưởng mạnh mẽ, công nghiệp hóa, nâng cao sức cạnh tranh quốc tế, cho đến chiến lược xuất khẩu gia tăng toàn cầu.

Tuy nhiên, từ giai đoạn đầu nhập khẩu thiết bị công nghệ, ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản đã không sao chép hoàn toàn phương thức sản xuất của Mỹ. Ngoài các yếu tố như môi trường thị trường trong nước, lao động và sự thiếu hụt vốn sau chiến tranh thế giới thứ hai, một lý do quan trọng là các nhà lãnh đạo của Toyota, như Phó Tổng Giám đốc Taichi Ohno, từ rất sớm đã nhận ra rằng mặc dù phương thức sản xuất ô tô của Mỹ rất tiên tiến, nhưng cần một phương thức sản xuất linh hoạt hơn, có thể thích ứng với nhu cầu thị trường và nâng cao khả năng cạnh tranh của sản phẩm.

Trong bối cảnh lịch sử này, vào năm 1953, Phó Tổng Giám đốc Toyota, Taichi Ohno, đã kết hợp những đặc điểm và ưu điểm của sản xuất từng chiếc (one-piece flow) và sản xuất theo lô (batch production), tạo ra một phương thức sản xuất có thể sản xuất nhiều chủng loại và số lượng nhỏ với chất lượng cao và mức tiêu hao thấp, đó chính là phương thức sản xuất Sản xuất đúng lúc (Just In Time - JIT). Phương thức sản xuất này đã được phát triển và hoàn thiện trong suốt quá trình áp dụng, giúp ngành công nghiệp ô tô Nhật Bản cất cánh và nâng cao năng suất sản xuất. Phương thức này cũng thu hút sự chú ý của toàn ngành công nghiệp thế giới, và được xem là một trong những hệ thống sản xuất mới lý tưởng và có sức sống mạnh mẽ nhất trong ngành sản xuất hiện nay.

Sản xuất đúng lúc (JIT) có nghĩa là cung cấp các linh kiện cần thiết với số lượng đúng lúc và đúng số lượng cho dây chuyền sản xuất, chỉ cung cấp các linh kiện cần thiết với số lượng cần thiết vào đúng thời điểm cần thiết.

Đây là một hệ thống sản xuất được xây dựng để đáp ứng nhu cầu tiêu dùng đa dạng và cá nhân hóa vào những năm 1960, cùng với hệ thống logistics phục vụ cho hệ thống sản xuất này. Vì vậy, điểm xuất phát của phương thức sản xuất đúng lúc là loại bỏ mọi loại lãng phí, giảm thiểu tồn kho và tiến hành cải tiến liên tục.

Vào nửa sau của thế kỷ 20, toàn bộ thị trường ô tô bước vào một giai đoạn nhu cầu thị trường đa dạng, và yêu cầu về chất lượng cũng ngày càng cao. Điều này đã đưa ra bài toán mới cho ngành sản xuất: làm sao tổ chức sản xuất nhiều chủng loại với số lượng nhỏ một cách hiệu quả, nếu không sẽ dẫn đến lãng phí do sản xuất dư thừa, bao gồm các chi phí thiết bị, nhân công và các chi phí không cần thiết khác, từ đó ảnh hưởng đến năng lực cạnh tranh của doanh nghiệp và thậm chí là sự tồn tại của nó.

Trong bối cảnh đó, vào năm 1953, Phó Tổng Giám đốc Toyota, Taichi Ohno, đã kết hợp những đặc điểm và ưu điểm của sản xuất từng chiếc và sản xuất theo lô, tạo ra một phương thức sản xuất có thể sản xuất nhiều chủng loại với số lượng nhỏ, chất lượng cao và mức tiêu hao thấp, đó là phương thức Sản xuất đúng lúc (JIT).

Các đặc điểm chính của phương thức sản xuất JIT:Chất lượng - Tìm kiếm, sửa chữa và giải quyết vấn đề.

1.Linh hoạt - Sản xuất số lượng nhỏ, dòng sản xuất một chiếc.

2.Thời gian ra thị trường - Giảm thiểu thời gian phát triển sản phẩm.

3.Đa dạng sản phẩm - Rút ngắn vòng đời sản phẩm, giảm tác động của hiệu ứng quy mô.

4.Hiệu suất - Tăng năng suất sản xuất, giảm thiểu lãng phí.

5.Khả năng thích ứng - Kích thước bộ phận chuẩn, hợp tác và phối hợp tốt.

6.Học hỏi - Cải tiến liên tục.

Mục tiêu của JIT:

1.Lượng sản phẩm lỗi tối thiểu (zero defects): JIT yêu cầu loại bỏ mọi nguyên nhân không hợp lý và yêu cầu mỗi công đoạn trong quy trình phải đạt được mức độ tốt nhất.

2.Tồn kho tối thiểu (zero inventories): JIT cho rằng tồn kho là dấu hiệu của một hệ thống sản xuất không hợp lý, quá trình sản xuất không phối hợp tốt và thao tác sản xuất không hiệu quả.

3.Thời gian chuẩn bị tối thiểu (zero setup time): Thời gian chuẩn bị liên quan đến việc chọn lựa kích thước lô sản xuất. Nếu thời gian chuẩn bị giảm xuống gần bằng không, chi phí chuẩn bị cũng sẽ giảm, từ đó có thể áp dụng sản xuất với lô cực nhỏ.

4.Thời gian sản xuất ngắn nhất: Một hệ thống có khả năng phản ứng nhanh với sản xuất số lượng nhỏ sẽ có tính linh hoạt và khả năng thích ứng cao.

5.Giảm thiểu việc di chuyển linh kiện: Di chuyển linh kiện là thao tác không gia tăng giá trị. Nếu giảm thiểu việc vận chuyển linh kiện và giảm số lần di chuyển, có thể tiết kiệm thời gian lắp ráp và giảm thiểu các vấn đề có thể phát sinh trong quá trình lắp ráp.

6.Giảm thiểu hỏng hóc máy móc.

7.Sản xuất với lô nhỏ.